Использование пространства (space utilization) на 100% - почему это важно?
Понятие Space utilization имеет западные корни, но в России мы также активно применяем эту метрику как один из вариантов оценки эффективности склада или даже логистики в целом.
Заинтриговал? Поехали разбираться!
Начнем с простого: наверняка у большинства читателей есть ноутбук определенного размера. И сумка для него, которая идеально повторяет его контуры. А теперь представьте, что вы сперва купили сумку размером 16-ти дюймов, а затем уже приобрели само устройство с диагональю 14 дюймов. Ноутбук помещается и остается немного места, которое использовать уже не получится.
Теперь перенесемся в аэропорт, где вы сдаете в багаж чемодан, который заполнен всего на 70%. Но из-за размера чемодана его уже нельзя взять с собой как ручную кладь, что накладывает на вас ряд ограничений в плане ожидания багажа после полета, а также возможно еще и доп.затраты, ведь если вы летите эконом-классом, перевозка багажа оплачивается отдельно.
Думаю, вы догадались о том, про что я дальше буду вести свой монолог.
Правильно — про утилизацию пространства в цепи поставок, будь то склад или транспортное средство. Т.е. про полезное его использование.
Тема достаточно обширная, однако я достаточно редко слышу о том, чтобы кто-то в российских компаниях уделял этому достаточно времени. И я знаю почему. В основном — из-за отсутствия S&OP планирования, плохого взаимодействия между департаментами компании, отсутствия сквозных прозрачных метрик.
В качестве исходных данных возьмем уже известную нам информацию, которую мы брали для описания проекта Приоритезация поставок.
Итак:
- Импорт из Китая в РФ.
- FMCG.
- Объем — 800 контейнеров в год.
- 2000 SKU.
- Доставка морем через Котку контейнерами 20DC, 40DC, 40HQ.
Теперь давайте представим, что весь товар имеет 3 вида упаковки:
- индивидуальную (мы ее видим на полках магазина — блистер, цветная коробка);
- промежуточную (упаковка из нескольких изделий);
- транспортную (обычный короб из гофрокартона).
Так как компания была вендором — была возможность управлять кратностью упаковки, обсуждая с китайскими производителями оптимизацию габаритных размеров коробов.
Вот тут и начинается самое интересное. В этой статье мы рассмотрим лишь малую часть тех оптимизаций, которые были произведены. Но даже этого будет достаточно для осознания масштаба доработок.
Итак, сперва мы оценили утилизацию места на складе. Оценивать нужно количественно.
Ведь формула расчета достаточно проста — утилизация места есть отношение занятого товаром пространства к максимальному возможному объему хранения.
Однако и тут есть ряд нюансов — учитывать ли колонны склада, стеллажи, проходы и т.д. В данной статье мы будем использовать понятие утилизации ячейки хранения и подвижного состава. Так будет понятнее.
На фото ниже видно, что товар хранится достаточно неоптимально. Невооруженным взглядом видно, что будь коробки более компактными, можно было бы использовать пространство в ячейках хранения намного эффективнее. Т.е. на каждом поддоне уместилось бы больше товара!
И как же оптимизировать размер упаковки?
Сперва предлагаю оценить — правильно ли уложен товар на поддоне?
Для этого есть автоматизированные сервисы (Packer3D, Searates и т.д.), которые позволяют рассчитать максимальный процент заполнения ячейки, если мы будем продолжать использовать такие габаритные короба.
Не нужно быть ученым, чтобы понять — 39% заполнения свободного места в ячейке это катастрофически мало!
Соответственно, есть 3 сценария:
- Ничего не менять;
- Изменить размер ячейки на складе;
- Изменить размер короба.
Первые 2 варианта рассматривать не будем. Приступим к оптимизации размера короба. Допустим в нем хранится 72 единицы продукции.
Вскрываем мастер-короб. Видим абсолютно лишний зазор между промежуточной упаковкой и мастер-коробом. Примерно 1 см, не меньше. Продолжаем изучать упаковку.
В итоге, поэкспериментировав с промежуточной упаковкой, а также с размером самой транспортной упаковки, мы пришли к выводу, что нужно сократить объем перевозимой продукции в одной коробке до 60 единиц, попутно изменив расположение товара внутри.
Как результат — повысили утилизацию ячейки хранения до 85%, что более чем в 2 раза превышает изначальные показатели.
Ниже привожу еще один пример известного японского бренда батареек, который однозначно знаком с понятиями максимальной утилизации ячейки не по наслышке.
Коробки располагаются на стандартном европоддоне настолько идеально, что глаз радуется.
Для наглядности привожу фото “до” и “после”, как это сейчас модно делать в соцсетях:
А теперь перейдем к экономике: зачем мы всем этим занимаемся?
Для упрощения представим, что весь наш товар идет в таких коробах и мы снимаем склад у 3PL оператора с оплатой за занятое место по факту.
Представим, что хранение стоит 60 рублей за кубический метр.
В контейнере 40DC мы перевозим условно 50 кубических метров товара.
Стоимость доставки из Китая до нашего склада — 150 000 рублей.
Т.о. стоимость хранения товара на складе будет равна 50 м3 х 60 руб = 3000 рублей в день. Однако это идеальный вариант — если мы имеем близкую к 100% утилизацию товара в ячейке. Если же она у нас, скажем, 50% — значит за день хранения мы заплатим уже 6000 рублей.
Понимаете, о чем я говорю? Привезя товар в контейнере 3PL оператор будет расставлять его по местам хранения, используя стандартные европоддоны. Однако чудес не бывает — если коробки огромные, он не сможет уложить их так, чтобы утилизация была выше 40%.
Итого: потери в день 3000 рублей только лишь на одном контейнере. А обычно торговые компании хранят на своих складах сотни контейнеров… Масштаб, думаю, понятен.
Но это еще не все!
Давайте вернемся назад — в момент погрузки контейнера.
Воспользовавшись специальными автоматизированными системами мы получаем следующую картину: контейнер, на самом деле, был “утилизирован” всего 68%. Т.е 32% свободного места было занято …. воздухом.
Добиться 100% будет достаточно сложно, однако нам удалось отстроить цепь поставок со средним показателем в 85-90%. Это очень неплохой показатель, учитывая факт консолидации грузов от разных производителей в одном контейнере.
Ниже пример, где правильный подбор размера упаковки позволял перевозить товар в контейнерах с максимальным использованием свободного места в контейнере. Хотя и тут есть, на что обратить внимание и отладить. Внимательные читатели обратят внимание.
Теперь предлагаю посчитать экономику перевозки груза.
Стоимость перевозки составила 150 000 рублей.
А использовали мы лишь 68% свободного места контейнера.
Допустим, мы оптимизировали упаковку и коэффициент утилизации повысился до 85%. Это означает, что мы бы затратили те же самые 150 000 рублей, но привезя товара на 17% больше. Соотнеся 17% и 68% можно сделать вывод — можно было бы сработать на 25% эффективнее.
А 25% от 150 000 рублей это 37 500 рублей. Представим, что все 800 контейнеров в год можно оптимизировать подобным образом.
Получаем экономию за год порядка 30 000 000 рублей! Это огромные средства!
Теперь представьте себе масштаб возможной экономии на логистике: доставке и хранении товаров неоптимального размера… это однозначно миллионы рублей в год только для компаний размера среднего бизнеса!!!
Эффективность цепи поставок будет явно не на высшем уровне.
В заключении хочу сказать, что в статье я сильно упростил процесс принятия решений, сделав упор на значение упаковки. Ведь не всегда есть возможность менять размеры коробок, иногда бизнес отстраивается от конечного клиента, кому будет отгружен этот товар или же оптимизация упаковки физически невозможно из-за ряда ограничений.
Но на своем личном примере я доказал, что не обращать внимание на этот бизнес-процесс никак нельзя, если конечно вам не нравится перевозить и хранить воздух.
Удачных оптимизаций вам!
